Il detailing, in relazione alla misurazione dello spessore della vernice, è la pulizia sistematica, il ringiovanimento e la protezione delle superfici verniciate esterne di un veicolo. Lo scopo principale del trattamento della vernice è quello di mantenere l'aspetto dei veicoli più recenti o di rivitalizzare i veicoli più vecchi e trascurati.
La pulizia è una fase preparatoria volta a rimuovere lo sporco, la polvere e altri contaminanti sciolti per consentire un'ispezione completa delle condizioni attuali della vernice. Il ringiovanimento si riferisce ai processi utilizzati per riportare un veicolo alle sue condizioni originali. L'entità del ringiovanimento dipende dalle aspettative del cliente. La protezione si riferisce ai processi di manutenzione, come la ceratura, utilizzati per mantenere l'aspetto nuovo del veicolo il più a lungo possibile dopo il trattamento.
Il semplice lavaggio e la ceratura non sono in grado di rimuovere molti tipi di danni superficiali alla vernice; prima della ceratura si aggiunge una fase di ringiovanimento (lucidatura con una lucidatrice orbitale o una più efficace lucidatrice ad alta velocità). Quando è necessario un ringiovanimento, i detailer spesso lucidano lo strato superiore del trasparente delle vernici automobilistiche per rimuovere i danni superficiali come graffi sottili, scalfitture, segni di swirl, ossidazione, macchie, overspray di vernice, catrame, linfa degli alberi, pioggia acida o macchie d'acqua. Questo processo di lucidatura viene spesso definito "finissaggio".
Problemi di verniciatura estesi possono richiedere l'uso di diverse fasi di levigatura e lucidatura per riportare la vernice alla sua bellezza originale. Le case automobilistiche utilizzano in genere uno dei due tipi principali di sistemi di verniciatura per i loro veicoli. Il più comune oggi è un sistema di verniciatura trasparente che prevede l'applicazione di un sottile strato di colore, seguito da più strati di vernice trasparente non pigmentata. Meno frequentemente viene utilizzato un sistema di verniciatura a fase singola che consiste nell'applicazione di più strati di vernice pigmentata. Poiché la maggior parte dei prodotti chimici per il trattamento dei dettagli è progettata per funzionare su entrambi i sistemi di verniciatura, il processo di trattamento dei dettagli non cambia significativamente in base al tipo di sistema di verniciatura.
Per garantire il valore al consumatore e quindi mantenere la redditività, ci sono due considerazioni principali da fare quando si giustificano le attrezzature e i processi coinvolti nel processo di detailing. Ogni costo aggiuntivo deve tradursi in un miglioramento dell'efficienza o dell'efficacia. Sebbene si possa affermare che la capacità di un detailer di effettuare letture rapide con un misuratore di spessore della vernice per determinare lo spessore residuo della vernice sia un vantaggio in termini di efficienza, il vantaggio principale è l'aumento dell'efficacia.
Una volta individuata la necessità di lucidare (carteggiare e lucidare), è importante valutare la vernice nelle aree circostanti. La maggior parte delle verniciature di fabbrica sembra variare da 4 a 7 mil (100-180 micron). Le letture più sottili indicano che il trasparente è stato quasi completamente rimosso o, nel caso di sistemi monostadio, che il primer sta per trasparire. Come rappresentato nella foto qui sopra, letture più spesse sono spesso indice di riverniciatura. Quando viene rilevata una riverniciatura, l'operatore ha il difficile compito di valutare l'idoneità (spessore) dello strato di vernice superiore per la lucidatura. Per quanto l'operatore sia attento, la lucidatura o la lucidatura di rivestimenti sottili rischia di danneggiare la vernice del veicolo. Quando si tratta di rivestimenti sottili o di strati di vernice sconosciuti, un sistema alternativo come la lucidatura a mano può essere l'unica opzione sicura.
Dopo aver determinato il sistema di verniciatura utilizzato sul veicolo e quindi lo spessore previsto, è importante determinare lo spessore effettivo della vernice. Anche per un detailer esperto è difficile determinare lo spessore della vernice, soprattutto del trasparente, attraverso un'ispezione visiva. Con la crescente diffusione di trasparenti più sottili e resistenti ai graffi, come quelli nanotecnologici, diventerà sempre più importante utilizzare spessimetri elettronici ad alta risoluzione per determinare quanto spessore di vernice viene rimosso durante la rifinitura.
A causa della possibilità di rimuovere la maggior parte dei bloccanti UV, la maggior parte delle case automobilistiche raccomanda di rimuovere un massimo di 0,3 mil (8 micron) di trasparente per prevenire i danni UV agli strati di vernice sottostanti. Nel peggiore dei casi, con un processo di verniciatura in un'unica fase, la smerigliatura fino al primer può comportare un costoso viaggio in cabina di verniciatura.
Considerate anche che i danni alla vernice possono non apparire immediatamente. Quando si rimuove una quantità eccessiva di vernice, si possono verificare guasti prematuri come sbiadimento o delaminazione. I guasti possono causare cause legali, clienti insoddisfatti e perdita di reputazione. Questi rischi possono essere evitati monitorando e riducendo al minimo la quantità di strato di finitura rimosso, il che è possibile grazie a misurazioni rapide e semplici con un misuratore elettronico di vernice.
I danni significativi al di sotto della superficie verniciata superiore possono includere graffi profondi, incisioni, macchie e forte ossidazione. Così come il semplice lavaggio e l'inceratura non sono in grado di rimuovere alcuni danni alla vernice dello strato superiore, il ringiovanimento attraverso la carteggiatura e la lucidatura potrebbe non essere adeguato per rimuovere i danni alla vernice più profondi. È quindi importante riconoscere i limiti prima che venga rimossa troppa vernice.
Tradizionalmente, l'acciaio veniva utilizzato esclusivamente per la produzione di esterni di automobili, in quanto bilanciava il costo con la resistenza e la lavorabilità. Oggi si utilizza l'alluminio per alcuni componenti, poiché i produttori cercano di ridurre il peso senza sacrificare la sicurezza. Entrambi questi metalli necessitano di verniciatura per la protezione dalla corrosione e per l'estetica.
I paraurti e i sistemi di fascia sono comunemente realizzati in plastica e materiali compositi. Leggeri, consentono ai progettisti di creare concetti innovativi. Mentre i pannelli metallici si ammaccano facilmente in caso di piccoli urti, i pannelli della carrozzeria in plastica sono più resistenti ai danni.
Su alcune auto e camion di recente produzione non è raro trovare tutti e tre i materiali: porte e parafanghi in acciaio, tetti e cofani in alluminio, paraurti e specchietti in plastica.
DeFelsko produce spessimetri portatili e non distruttivi per vernici, ideali per l'uso da parte dei dettaglianti di vernici per auto. Consentono ai detailer di misurare e controllare quantitativamente la quantità di vernice trasparente rimossa durante la levigatura e la lucidatura delle vernici per auto.
DeFelsko offre tre opzioni a questo settore.
Il PosiTest DFT è la soluzione semplice, economica e più comune per la misurazione sui pannelli metallici esterni delle automobili. La PosiTest DFT misura rivestimenti fino a 40 mil (1000 micron) ed è quindi ideale per la misurazione non distruttiva dello spessore della vernice automobilistica su una varietà di metalli.
a. PosiTest DFT -Ferrous è ideale per i pannelli in acciaio.
b. PosiTest DFT -Combo per pannelli in acciaio e alluminio.
Con un'accuratezza di ±3% e una risoluzione di 0,1 mil (2 micron), lo strumento PosiTest DFT consente di misurare la quantità di vernice rimossa durante la levigatura e la lucidatura.
Approvato dai principali programmi di equipaggiamento dei concessionari come Toyota, GM, BMW, Nissan, Volvo, Mercedes-Benz, Hyundai e Volkswagen.
Il PosiTector 6000 offre capacità di misura analoghe con una maggiore precisione e risoluzione. Calibro robusto e versatile per la misurazione dello spessore totale del rivestimento su pannelli metallici. Tra le funzioni opzionali vi sono le sonde intercambiabili, le statistiche su schermo, l'uscita su stampante e il download delle letture su computer.
a. Il sitoPosiTector 6000 F1 per i pannelli in acciaio.
b. Il sitoPosiTector 6000 FN1 per i pannelli in acciaio e in alluminio.
I misuratori della serie PosiTector 6000 offrono capacità di misura simili, ma con una maggiore precisione e risoluzione. Sono disponibili diverse sonde con campi di misura fino a 25 o 500 mil (625 µm-13 mm) e una selezione di sonde per misurare varie forme. Con una precisione di ±1% e una risoluzione di 0,05 mil (1 micron), questi strumenti sono tra i più precisi disponibili. Ulteriori caratteristiche, come la memoria e la possibilità di stampa, sono preziose per i clienti che desiderano registrare i risultati delle misure. In base all'applicazione prevista, sono disponibili calibri e sonde personalizzati, progettati specificamente per la misurazione su acciaio, alluminio o entrambi i tipi di metallo. Questi strumenti di qualità sono utilizzati in tutti gli aspetti della produzione automobilistica, dell'ispezione delle flotte e del remarketing.
Il sistema PosiTector 200 ha la capacità unica di misurare su materiali non metallici come la fibra di vetro o la plastica dell'automobile.
a. Il sistema PosiTector 200 B1 è la soluzione più economica e comune per misurare lo spessore TOTALE del sistema di rivestimento.
b. Il sistema PosiTector 200 B3 è in grado di misurare sia lo spessore totale del rivestimento sia fino a 3 singoli spessori in un sistema multistrato.
Il misuratore a ultrasuoni PosiTector 200 misura su materiali non metallici come pannelli in fibra di vetro, paraurti in plastica e componenti interni. Ha una precisione di ±3% e una risoluzione di 0,1 mil (2 micron). Una semplice regolazione del menu del calibro consente all'operatore di visualizzare la quantità di trasparente rimanente durante la lucidatura.
Approvato per l'uso nel programma di equipaggiamento dei concessionari BMW.
Lo spessore della vernice sui materiali automobilistici esterni si misura meglio con strumenti elettronici portatili. Ne esistono tre tipi e la scelta dipende dal tipo di rivestimento, dal materiale da verniciare e dalle dimensioni e dalla forma del pezzo. Questi strumenti utilizzano tecniche di misurazione magnetiche, a correnti parassite o a ultrasuoni.
Poiché l'acciaio è magnetico, lo spessore della vernice sull'acciaio viene misurato con calibri magnetici (ferrosi) con funzionamento meccanico o elettronico.
I calibri meccanici utilizzano un magnete permanente, una molla calibrata e una scala graduata. Misurando la forza necessaria per staccare il magnete dalla superficie rivestita, è possibile determinare una misura dello spessore. I calibri magnetici a basso costo forniscono misurazioni grossolane, utili per individuare il bondo o altri riempimenti sotto la vernice. Il loro uso da parte dei detailer è limitato. La precisione è in genere del ±5% e i prezzi si aggirano intorno ai 350 dollari. I dettagli del prodotto sono disponibili qui.
I calibri magnetici elettronici sono molto più diffusi nel settore dei dettagli. Utilizzano una sonda a pressione costante per fornire letture coerenti che non sono influenzate da operatori diversi. Le letture sono visualizzate su un display a cristalli liquidi (LCD). Sebbene la maggior parte di essi abbia un funzionamento di base, alcuni sono dotati di opzioni che consentono di memorizzare i risultati delle misurazioni, di eseguire un'analisi istantanea delle letture e di inviare i risultati a una stampante o a un computer per un ulteriore esame. La precisione è in genere compresa tra ±1 e 3% e i prezzi variano da 300 a 1.000 dollari.
Lo spessore della vernice su tutti gli altri metalli, come l'alluminio, viene misurato con la tecnica delle correnti parassite. Quando la sonda dello strumento viene avvicinata a una superficie metallica (conduttiva), una bobina all'interno della sonda genera un campo magnetico alternato che genera correnti parassite sulla superficie del metallo. Queste correnti parassite creano un campo elettromagnetico opposto che può essere rilevato da una seconda bobina adiacente.
Gli spessimetri per rivestimenti a correnti parassite (non ferrosi) hanno l'aspetto e il funzionamento degli spessimetri magnetici elettronici. Utilizzano inoltre una sonda a pressione costante e visualizzano i risultati su un display LCD con la possibilità di stampare i risultati delle misure memorizzate.
In questo settore è relativamente raro trovare strumenti che funzionano solo con il principio delle correnti parassite. È più probabile trovare calibri che incorporano entrambi i principi, magnetico e a correnti parassite, in un'unica unità. Alcuni semplificano il compito di misurare passando automaticamente da un principio di funzionamento all'altro, a seconda del substrato. Queste unità "combinate" hanno in genere un prezzo compreso tra 400 e 1.500 dollari.
La tecnica a ultrasuoni viene utilizzata per misurare lo spessore della vernice su substrati non metallici, come plastica e fibra di vetro. La sonda dello strumento contiene un trasduttore a ultrasuoni che invia un impulso attraverso il rivestimento. L'impulso si riflette dal substrato al trasduttore e viene convertito in un segnale elettrico ad alta frequenza che viene analizzato per determinare lo spessore del rivestimento. In alcune circostanze, è possibile misurare singoli strati di un sistema multistrato. I prezzi variano da 1.800 a 4.000 dollari. Per ulteriori informazioni su questo tipo di misurazione, fare clic qui.
Una discussione completa su questi e altri tipi di dispositivi per il controllo dello spessore del rivestimento è disponibile qui.
1. Accendere il calibro.
2. Posizionare la sonda in piano sulla superficie da misurare. TENERE PREMUTO CON FERMEZZA. Quando viene calcolata una misura valida, il calibro emette un segnale acustico e la misura viene visualizzata.
3. Sollevare la sonda di almeno 5 cm dalla superficie tra una misurazione e l'altra, oppure lasciare la sonda sulla superficie nella stessa posizione per effettuare misurazioni continue ogni 2 secondi. Non trascinare la sonda lateralmente sulla superficie.
Per verificare la precisione del calibro, seguire questi semplici passaggi:
1. Misurare un pezzo non rivestito. Questo rapido controllo dello zero determina se è necessaria una regolazione della calibrazione per il particolare oggetto da misurare.
2. Quindi, posare gli spessori in plastica inclusi sulla superficie nuda e misurarli singolarmente per assicurarsi che il calibro sia in grado di misurare questi spessori noti entro i limiti di tolleranza.
3. Sono disponibili standard di spessore del rivestimento con una maggiore precisione, con un prezzo compreso tra 95 e 345 dollari.
La misurazione a ultrasuoni dello spessore del rivestimento funziona inviando una vibrazione a ultrasuoni nel rivestimento utilizzando una sonda con l'aiuto di un accoppiatore applicato alla superficie. Ogni strumento è dotato di un flacone di un comune gel glicolico. In alternativa, una goccia d'acqua può fungere da accoppiante su superfici lisce e orizzontali.
Dopo l'applicazione di una goccia di coagulante sulla superficie del pezzo rivestito, la sonda viene posizionata in piano sulla superficie. Premendo verso il basso si avvia la misurazione. Sollevando la sonda quando si sente un doppio bip o quando la spia verde lampeggia, l'ultima misurazione viene registrata sul display LCD. È possibile eseguire una seconda lettura nello stesso punto continuando a tenere la sonda sulla superficie. Al termine, pulire la sonda e la superficie con un fazzoletto o un panno morbido.
Per verificare la precisione del calibro, seguire questi semplici passaggi:
1. Utilizzando l'opzione di menu ZERO, la sonda deve essere azzerata periodicamente per compensare gli effetti della temperatura estrema e dell'usura della sonda. (NOTA: a differenza di un calibro magnetico o a correnti parassite, dove l'azzeramento si effettua misurando un pezzo di metallo non rivestito, l'azzeramento di un calibro a ultrasuoni si effettua effettuando una misura mentre la sonda è tenuta in aria).
2. Quindi, posare gli spessori in plastica inclusi su una superficie dura e liscia e misurarli singolarmente per assicurarsi che il calibro possa misurare questi spessori noti entro i limiti di tolleranza.
3. Sono disponibili standard di calibrazione con una maggiore accuratezza a un prezzo compreso tra 175 e 345 dollari.
I termini "mil" e "micron" sono unità di misura utilizzate dall'industria delle vernici per misurare lo spessore.
Nel sistema inglese, un mil è un millesimo di pollice (cioè 1 / 1.000th o 0,001" o 1,0 mil). L'industria della placcatura utilizza il termine "thou" come sinonimo.
Nel sistema metrico, un micron (μm) è pari a un millesimo di millimetro (cioè 0,001 mm).
Per convertire i mil in micron: (numero di mil) x 25,4 (cioè, 5 mil = 127 micron). Per convertire i micron in mil: (Numero di micron) / 25,4 (cioè 254 micron = 10 mil).
Gli spessimetri per verniciatura misurano semplicemente la distanza (altezza o spazio) tra la punta della sonda e il metallo di base. Non fanno distinzione tra gli strati che compongono tale distanza. Il calcolo dello spessore include lo spessore di tutti gli strati (primer, vernice di base e trasparente), qualsiasi materiale riverniciato, materiale di riempimento, sporco, ecc. A meno che non venga effettuata una misurazione prima e dopo l'applicazione di ogni strato, l'utente deve stimare lo spessore di ogni strato.
I misuratori a ultrasuoni utilizzano un trasduttore a ultrasuoni per emettere un impulso sonoro ad alta frequenza. L'impulso viaggia all'interno del rivestimento attraverso un gel di accoppiamento e si riflette da qualsiasi superficie di densità diversa. Le letture dello spessore del rivestimento si ottengono misurando il tempo di propagazione del segnale ultrasonico dalla sonda all'interfaccia rivestimento/substrato e viceversa. Il tempo di propagazione viene diviso per due e moltiplicato per la velocità del suono nel rivestimento per ottenere lo spessore del rivestimento.
I modelli a ultrasuoni sono disponibili per misurare lo spessore totale del sistema (come i calibri magnetici e a correnti parassite) o lo spessore dei singoli strati in un sistema di verniciatura multistrato. I modelli economici sono destinati all'uso su materiali non metallici, come la plastica.
Il trasparente è una vernice di polietilene senza pigmentazione di colore. Lo spessore è solitamente compreso tra 1,5-2,0 mil (35-50 micron). È il rivestimento finale del primo equipaggiamento applicato a un veicolo per proteggere la vernice colorata (di base) da un ambiente ostile, fornendo al contempo profondità e un aspetto durevole e lucido. Si graffia facilmente e, una volta compromesso, richiede una riverniciatura, poiché il colore di base non ha lucentezza o brillantezza. Inoltre, il trasparente protegge dai raggi UV lo strato di vernice colorata.
I costruttori di autoveicoli richiedono che lo spessore della vernice venga misurato prima e dopo qualsiasi operazione di levigatura o lucidatura a umido. Le misurazioni devono essere effettuate regolarmente, poiché è praticamente impossibile vedere quanta vernice viene rimossa durante il processo di lucidatura. L'uso di un misuratore dello spessore della vernice conferisce credibilità a un professionista del dettaglio e funge anche da assicurazione contro la "rottura" di un trasparente, che comporterebbe una riverniciatura.
Purtroppo non esiste un valore target assoluto, né uno spessore "giusto". Ci sono molti produttori diversi che producono molti modelli diversi con un'ampia varietà di formulazioni e specifiche di vernice. Alcuni veicoli possono avere solo 3 mil (75 micron) di spessore totale di vernice sul tetto, mentre alcuni SUV possono avere 17 mil (430 micron) sui pannelli laterali. Alcuni veicoli vengono riverniciati in fabbrica quando vengono rilevati difetti durante la produzione. In genere, però, un veicolo proveniente dalla fabbrica presenta uno spessore di 4-7 mil (100-180 micron).
L'importante è la coerenza. Le misure effettuate su un pannello dovrebbero mostrare solo piccole variazioni di spessore. Le aree di spessore ridotto possono essere motivo di preoccupazione. Aree di spessore molto maggiore possono indicare una rilavorazione. Se lo strumento non fornisce una misura, significa che lo spessore è superiore al limite del calibro e potrebbe indicare la presenza di stucco e una probabile riparazione.
Sebbene la maggior parte dei settori industriali li chiami spessimetri per rivestimenti, l'industria automobilistica utilizza anche nomi come spessimetro per verniciatura, misuratore di vernice, spessimetro per rifinitura, spessimetro per film secco (DFT), spessimetro per verniciatura (PTG), spessimetro per mil, spessimetro a banana, controllore di punti o calibro per verniciatura. L'ortografia è americana (gage) o britannica (gauge).
La maggior parte degli strumenti indica il principio di funzionamento utilizzato per effettuare una misura. La lettera "F" indica i metalli ferrosi (ad esempio, l'acciaio) e significa che per ottenere la misura visualizzata è stato utilizzato un principio magnetico. "N" o "NF" o "NFe" sta per metalli non ferrosi (ad es. alluminio, rame, ecc.) e significa che è stato utilizzato un principio di correnti parassite per ottenere la misura visualizzata.
I detailer hanno bisogno di un semplice calibro con una buona precisione di misurazione e risoluzione per monitorare la diminuzione dello spessore del trasparente con la lucidatura. Ma gli stessi strumenti o strumenti simili sono utilizzati da carrozzieri, concessionari, verniciatori, periti, ispettori e acquirenti professionali di auto all'asta.
Il termine "calibrare" è spesso usato in modo improprio. Per una definizione completa, leggete qui. La maggior parte delle persone usa il termine per indicare "regolare per rendere preciso". I misuratori di qualità si calibrano automaticamente e regolarmente e di solito richiedono pochi interventi da parte dell'utente, se non quello di ripristinare le impostazioni di fabbrica in caso di modifiche intenzionali o accidentali. Tutti i misuratori dovrebbero essere controllati regolarmente per verificarne l'accuratezza misurando un pezzo di metallo non rivestito per assicurarsi che il calibro legga "0", e/o misurando gli spessori in plastica inclusi quando vengono posizionati su metallo non rivestito. Gli strumenti più economici e meno costosi "vanno alla deriva" e quindi devono essere controllati ogni giorno prima dell'uso. Le punte delle sonde si usurano e i componenti elettronici hanno ampie tolleranze di funzionamento. In caso di errore di lettura, è necessario che l'utente effettui una regolazione di calibrazione a uno o due punti, come descritto nel manuale d'uso. Si ottiene ciò che si paga.
La risposta è sia sì che no. Sì, lo strumento fornisce buoni risultati di spessore rispetto al metallo. Ma no, lo strumento è più costoso dei calibri metallici, ha una precisione inferiore a molti altri e richiede un accoppiatore (gel) durante la misurazione. Per questo motivo non è generalmente consigliato come strumento "tuttofare".
PosiTest DFT - Calibro per lo spessore del rivestimento economico per tutti i substrati metallici
PosiTector 6000 - Calibri per lo spessore del rivestimento per tutti i substrati metallici
PosiTector 200 - Calibri a ultrasuoni per lo spessore del rivestimento per substrati non metallici
PosiTest - Spessimetri magnetici per rivestimenti non magnetici su acciaio
PosiPen - Calibro magnetico per lo spessore del rivestimento Pull-Off
Ispezione della vernice per autoveicoli - Misuratori di vernice
Misura dello spessore del rivestimento
Utilizzo dei calibri a ultrasuoni per lo spessore del rivestimento
Misura dello spessore della vernice a ultrasuoni - Substrati in plastica
Cura del calibro a spessore per rivestimenti
Termini di misura - Calibri per lo spessore del rivestimento
Termini di calibrazione - Calibri per lo spessore del rivestimento
