PosiTector 6000 FS misura in modo accurato e non distruttivo lo spessore di mesh, emulsione e stencil, nonché lo spessore del substrato e del deposito di inchiostro secco. PosiTector 6000 FS utilizza il principio dell'induzione magnetica per misurare rapidamente lo spessore di materiali non magnetici.
Il moderno processo di serigrafia è stato brevettato nel 1907. Si trattava di seta tesa su telai per sostenere stencil dipinti a mano. Nel 1914 il processo fu ampliato per la stampa multicolore con un processo serigrafico. In quel periodo la popolarità della serigrafia aumentò e iniziò un processo di stampa industriale per bandiere, striscioni e insegne pubblicitarie nei negozi. Sebbene siano stati apportati miglioramenti qualitativi alle attrezzature e ai materiali utilizzati per la serigrafia, poco è cambiato nel processo vero e proprio. Oggi la serigrafia è utilizzata ovunque. Le applicazioni comprendono espositori per negozi, poster, cartelloni pubblicitari, marcatura di apparecchiature elettroniche, tessuti, abbigliamento e adesivi per paraurti.
Il processo inizia con una sottile rete di nylon tesa su un telaio di legno o di alluminio. La rete viene rivestita con un'emulsione o una pellicola sensibile alla luce che, una volta asciutta, blocca i fori della rete. L'immagine da stampare viene stampata su una pellicola trasparente. La pellicola trasparente positiva e il retino rivestito vengono messi insieme e poi esposti alla luce ultravioletta. Un getto d'acqua lava dal retino l'emulsione non indurita dalla luce ultravioletta, creando uno stencil corrispondente all'immagine sulla pellicola. Il retino viene montato su una pressa e il substrato da stampare viene posto sotto il retino. L'inchiostro viene applicato sul lato superiore dello schermo e una lama di gomma viene tirata attraverso la parte superiore dello schermo, spingendo l'inchiostro attraverso lo stencil sul substrato. Quando si stampano più articoli, la racla inonda nuovamente il retino con una corsa di ritorno. Ciascun articolo viene poi polimerizzato a caldo per fissare l'inchiostro in modo permanente. Il processo viene ripetuto tutte le volte che è necessario per gli articoli multicolore.
Il calibro PosiTector 6000 FS (Screen Printing) è stato progettato specificamente per le misure di spessore su tessuto e stencil. L'ampia superficie della sonda colma le aperture della maglia, consentendo alla sonda di misurare in modo coerente da nocca a nocca della maglia e dello stencil. Poiché durante il processo di tensionamento lo spessore del tessuto cambia rispetto a quello indicato dal produttore, è importante determinare lo spessore del tessuto su uno schermo teso alla tensione di stampa. Dopo aver azzerato la sonda PosiTector 6000 FS sulla piastra di base ferrosa in dotazione, il calibro è pronto a fornire una misura accurata dello spessore di qualsiasi substrato o rete serigrafica posizionata in piano contro la piastra di base.
L'accuratezza delle misurazioni dello spessore del reticolo è importante in quanto è un fattore critico nelle formule utilizzate per prevedere il deposito di inchiostro umido di un reticolo. A causa delle variazioni dello spessore del retino, la ripetibilità può essere migliorata utilizzando la modalità statistica disponibile in alcuni modelli. Con le statistiche abilitate, il calibro calcola automaticamente una media delle letture effettuate. Il campo di misura dell'FS è fino a 60 mil (1,5 mm). Il PosiTector FS ha una precisione variabile dell'1% e una risoluzione fino a 0,05 mil (1 micron).
La possibilità di misurare lo spessore del tessuto e della matrice consente all'utente di prevedere e controllare gli elementi critici del processo serigrafico. Per il controllo del processo è necessario controllare lo spessore del tessuto e dell'emulsione sulla superficie della matrice. Lo spessore della matrice deve essere controllato periodicamente con un calibro FS PosiTector 6000 , in particolare per le officine che rivestono manualmente i loro schermi.
Per la stampa generale di applicazioni con inchiostri non ultravioletti e per lavori che non richiedono dettagli estremi, un accumulo di emulsione pari a circa il 20 percento dello spessore del reticolo fornisce solitamente un'eccellente risoluzione di stampa e definizione dei bordi. Una misura del 20% di EMR (rapporto emulsione/maglia) fornisce un accumulo di emulsione sufficiente sul lato di stampa per sollevare efficacemente i fili dalla superficie del substrato in corrispondenza della spalla della stampa, riducendo qualsiasi perdita di immagine stampata e consentendo all'inchiostro di riempire l'intera area dell'immagine.
Le applicazioni che prevedono dettagli fini, stampa multicolore o ultravioletta richiedono uno spessore complessivo della matrice più sottile. Il 10 percento di EMR è più comune, in quanto fornisce alla matrice un rilievo sufficiente dal reticolo sul lato del substrato, ma riduce comunque lo spessore totale del retino (reticolo più emulsione) in modo che i dettagli molto fini possano fuoriuscire da esso senza sanguinare.
Più spessa è la maglia, più spesso è il rivestimento in emulsione necessario per incapsulare la maglia e formare uno stencil con una superficie liscia (valore Rz). Le maglie più sottili sono solitamente più facili da rivestire e forniscono uno stencil più liscio a parità di spessore.
Per determinare lo spessore dell'accumulo sullo stencil, è necessario innanzitutto azzerare la sonda FS sul reticolo teso. Posizionando la piastra di base metallica in dotazione sotto il retino e ottenendo un valore medio di zero (per tenere conto delle variazioni del retino), il retino diventa il valore zero. Ora, quando si effettuano le misure sul retino rivestito, il calibro visualizzerà l'accumulo di EOM (emulsione su rete) sul retino. Come per tutti i substrati o rivestimenti ruvidi, è possibile ottenere una migliore ripetibilità calcolando la media di diverse misurazioni.
Se il rivestimento in emulsione è troppo sottile, non garantisce un'adeguata tenuta della guarnizione. L'inchiostro sanguinerà sotto lo stencil. Ciò causerà la comparsa di bordi ruvidi nella stampa (dentatura a sega). Altri sintomi di uno spessore inadeguato dell'emulsione sono immagini spalmate, perdita di punti nelle luci e aumento dei punti nelle ombre. Se l'accumulo di emulsione è troppo elevato, la spalla della stampa presenta una parete o colonna verticale troppo alta e l'inchiostro può riempire o meno completamente quest'area. Se l'inchiostro non riempie l'area, la stampa risultante mostrerà dei vuoti. Se l'inchiostro riempie effettivamente la colonna, è possibile che non venga rilasciato correttamente durante la stampa. Anche quando l'inchiostro viene rilasciato, è possibile che si depositi una quantità eccessiva di inchiostro nell'immagine.
Utilizzando un processo simile alla misurazione dell'emulsione, è possibile ottenere lo spessore del deposito di inchiostro secco. Posizionare il substrato nudo sulla piastra di base metallica e azzerare la sonda FS. Dopo aver raggiunto un valore medio di zero (per tenere conto delle variazioni nel substrato), lo spessore del substrato diventa il valore zero. A questo punto, quando si effettuano le misure sul substrato stampato, il calibro visualizzerà solo lo spessore del deposito di inchiostro secco.
La misurazione dei depositi di inchiostro secco sui substrati dimostra chiaramente il vantaggio dei calibri elettronici rispetto alla maggior parte dei dispositivi meccanici di misurazione dello spessore (calibri e micrometri). Oltre alla sua precisione e semplicità, un calibro elettronico può misurare facilmente qualsiasi area di una stampa senza dover tagliare il substrato per ottenere l'accesso al dispositivo di misura.
